轮胎装配线目的在于解决繁重的人工移载装配，提升移载装配行业智能装配程度，缩小交货周期，降低消耗，改善产品质量，优化产品管理，增强生产力。

工作流程

1. 机器人上料：

1.1 轮毂与轮胎分别放置在搬运机器人的左右两侧划定的位置，以栈板等载具堆码整齐。

1.2 搬运机器人依次抓取轮毂与轮胎放置到传送托辊上，轮胎放置到上层输送辊道，轮毂放置到下层输送辊道。

2.   轮胎轮毂输送

2.1   设备上部设置有喷淋器，该喷淋器主要用于喷射含有洗洁精等润滑剂的水溶液，保证水溶液能够正确喷射到轮胎内口边缘，降低后工序压装过程中轮毂与轮胎的摩擦。

2.2  喷淋器前侧设置有拦阻杆，拦阻杆初始位置为闭合状态，阻止轮胎经过。当轮胎经托辊输送到拦阻杆位置，光电开关检测到轮胎输送到位时，喷淋气缸带动喷淋头下降，同时喷淋电机开始工作。喷淋5～10秒后停止喷淋，喷淋气缸带动喷淋头上升。同时前侧滑料斜坡的光电检测开关未检测到轮胎时，拦阻杆打开轮胎向前移动并沿斜坡下滑到滑料处，此时滑料处拦阻杆处于关闭状态，轮胎滑落到此处被拦阻停止。

2.3 下层辊道前部设置有拦阻杆，放置到下层辊道的轮毂经过输送到拦阻杆时。此处光电开关检测到轮毂后，压装机步进输送架移动到轮毂下方。压装机步进输送架上升，固定在步进输送架上的定位结构将轮毂定位后将轮毂向前运动。

3. 轮胎压装

3.1 压装机步进输送架将轮毂向前输送至上层辊道斜面下方，步进输送架下降，将轮毂放置到定位装置上。步进输送架再次返回轮毂输送架拦阻杆位置。

3.2 轮胎输送斜面拦阻杆在检测到压装机步进输送架下降到位信号后打开，释放轮胎。轮胎滑落到轮毂定位装置上，轮毂定位装置前侧设置有轮胎滑落限位结构，轮胎前侧滑落到限位结构后向后倾斜并依靠在轮毂上。

3.3 压装机步进输送架上升，将轮毂与轮胎组合体升起，并向前输送至压装机下方。步进输送架下降，在检测到步进输送架下降到位后，轮毂中心气动三爪夹盘伸出，夹紧轮毂。在检测到轮毂夹紧夹盘夹持到位后，轮胎抱紧杆动作，将轮胎向轮毂方向抱紧。

3.4 轮胎与轮毂固定到位后，压装机压装主体框架下降，轮胎压装气缸下降压紧轮胎。压装气缸下降到位并压紧后，主体框架顶部电机启动带动下方压装杆转动，压装杆下端压装滚轮沿轮毂边缘将轮胎内口上下边缘压装到位。压装杆旋转一周后复位。轮胎压装气缸上升，同时压装机主体框架上升，压装完成。

3.5 步进输送架向后移动，步进输送架前端运动到压装机下方。轮毂夹紧气缸在检测到步进输送架运动到位后释放轮毂。步进输送架升起并将压装完成后的轮胎向前输送至倾斜架，并下降到位后复位。

4.  轮胎翻转

      轮胎输送到倾斜架后，倾斜架气缸顶起，倾斜架翻起，轮胎在重力作用下沿倾斜架滑道向前滑出至翻转架内。翻转架启动，翻转架翻转至对侧时，翻转架上磁感应开关检测到翻转到位后，转动停止。轮胎在重力作用下在翻转架内部转动托辊上滑出至暴充翻转架上。

5. 轮胎充气

5.1 轮胎由翻转架滑到暴充翻转架，沿暴充翻转架上滑道滑至暴充翻转架尾部翻起的挡板位置，轮胎在挡板作用下停止滑动。感应开关检测到轮胎到位后，翻转气缸伸出，暴充翻转架翻起。

5.2 工人利用后端输送架前部悬挂的暴充器对轮胎进行暴充。暴充完成后，按下暴充完成按钮。

5.3 暴充翻转架接收到完成信号后，翻转气缸缩回，暴充翻转架复位。暴充翻转架复位完成后，前端挡板释放，暴充完成后的轮胎在重力作用下沿滑到滑至后端输送架前端。

6. 补充充气

6.1 工人将转冲盘上垂下的充气管连接到轮胎上，并将转冲盘上的挂勾挂在轮毂上，用来驱动转冲结构转动。轮胎在后端输送架上输送的过程中持续进行补充充气。

6.2 轮胎在后端输送过程中经历一个90度转角，整个过程中轮胎充气完成。

7. 轮胎下料

7.1 轮胎在后端传送尾端时，充气完成。工人将充气管取下。

7.2 后端传送尾端设置有拦阻杆，拦阻杆在检测到下料翻转架上没有轮胎时处于打开状态，轮胎可以通过托辊的驱动沿下料翻转架滑到下滑至翻转架底部。此时翻转架底部光电开关检测到轮胎，后端传送尾端拦阻杆关闭阻止后续轮胎向前输送。同时翻转架升起，将轮胎翻转与地面垂直状态。

7.3 工人将轮胎滚出，并放置到指定地点放好。

整个轮胎自动装配过程完成。